深孔刮削滚光机床是一种专门用于加工高精度、高外表上的质量深孔（长径比一般大于10）的精细设备。其作业原理在于将刮削（粗、精镗削）与滚压光整两道要害工序集成在一次接连走刀中完结，明显提高功率和孔质量。

  1. 刚性支撑与导向： 机床具有极高的全体刚性。加工时，工件（如液压缸筒、炮管）被结实夹持在主轴上旋转。一根细长的镗杆（内装冷却液通道和刀具驱动组织）从主轴中心或后端伸入工件预钻孔（或毛坯孔）中。镗杆前端装有精细的导向条或支撑块，紧贴已加工孔壁，为后续加工供给安稳支撑，抵消切削力引起的挠度变形，保证加工直线. 刮削（镗削）阶段： 在镗杆前端安装着特别规划的刮削滚光头（BTA或相似结构）。刮削头一般包括多个径向可调或固定的硬质合金刮削刀片（镗刀片），呈阶梯或对称散布。当镗杆随工件旋转并沿轴向进给时，这些刀片对孔壁进行接连切削，顺次去除大部分余量（粗刮）并到达的尺度公役（精刮），构成光滑的圆柱面。

  3. 滚压光整阶段（立异）： 紧邻刮削刀片的后方，刮削滚光头集成了多个高硬度、高精度的滚压元件（滚柱或滚珠）。这些滚压元件在绷簧或液压效果下，以极高的压力径向压向刚刚刮削完结的孔壁。跟着镗杆的旋转和进给，滚压元件在孔壁上翻滚碾压。

  4. 滚压效果机理： 巨大的滚压力使孔壁表层金属产生塑性活动，填平原刮削留下的微观波峰和刀痕。一起，表层金属产生冷作硬化，构成细密、均匀的硬化层。这极大地提高了外表光洁度（可达Ra 0.1-0.4μm乃至更低），降低了外表粗糙度，明显地增强了外表硬度和耐磨性，并能在某些特定的程度上改进圆度和圆柱度。

  5. 冷却与排屑： 高压冷却液（一般为乳化液或油）经过镗杆内部通道直达切削和滚压区域，起到冷却刀具/工件、光滑滚压进程、冲刷切屑的要害效果。切屑被高速冷却液强制沿镗杆外壁与孔壁之间的环形空间向后排出工件。

  总结： 深孔刮削滚光机床经过刚性体系支撑导向，使用集成在刀头上的刮削刀片在一次走刀中完结孔的精细镗削，并立即由紧随其后的滚压元件对孔壁施行强力冷滚压。这种“刮削+滚压”的复合工艺，地完成了深孔的高尺度精度、优异的几许精度（直线度、圆度）和的外表上的质量及物理性能，是制作液压缸、精细轴套等产品的要害设备。